Proceso de fabricación de los azulejos artesanos

 

Fabricacion de azulejos artesanos

El proceso para la fabricación de nuestra cerámica artesanal rustica pasan por una serie de pasos que van desde la obtención de las materias primas hasta la colocación del producto.

En primer lugar, seleccionamos la mejor pasta y la más adecuada para el tipo de producto a fabricar; este proceso se realiza de forma mecánica, y consta de los siguientes pasos:

- Tamizado: Para eliminar las partículas más gruesas, no correspondientes a la fracción arcillosa.

- Lavado: Para eliminar otras impurezas.

- Molido: Para disgregar las arcillas y triturar los desengrasantes.

- Mezclado y amasado: Para conseguir toda la homogeneización de la materia prima y agua.

- Raspado laminado: permite una mayor homogeneización de la pasta.

- Moldeo: actualmente se realiza el moldeo de forma semi manual, es lo que conocemos como galleta o bizcocho estos sistemas tratan de obtener productos más homogéneos sin perder su aspecto artesanal.

- Moldeo por prensa: Este proceso se lleva acabo para nuestros azulejos en relieve o llamados azulejos sevillanos; permite el moldeo de pastas secas para la fabricación de azulejos planos pero con el dibujo en relieve. Se da la forma mediante troquel que se comprime a gran presión.

- Moldeo por colada: se utiliza una pasta arcillosa liquida mediante álcalis que recibe el nombre de barbotina, se introduce en moldes de yeso que son los encargaos de dar la forma del producto, este sistema se emplea en ciertos productos de cerámica decorativa.

- Secado: Durante el secado se elimina parte del agua de amasado hasta un 5%. Debe de realizarse de forma gradual y progresiva para evitar alabeos y resquebrajamientos.

- Cocción: Cualquier defecto de las fases de fabricación anteriores se manifestará y potenciará durante le cocción. La cocción se realiza en distintos tipos de hornos:

- Hornos discontinuos: estarán fríos cuando se coloquen los productos a cocer, a continuación se eleva la temperatura progresivamente hasta obtener el punto optimo previsto para cada pasta, y luego se va enfriando lentamente. Este proceso es empleado principalmente para todos nuestros productos artesanos.

- Hornos continuos: la temperatura para la cocción siempre estará presente, para la cocción de los productos se deslizan éstos par la zona de fuego (hornos túnel) o, por el contrario el fuego avanza encontrándose los productos estáticos (hornos hoffmann). Sea cual sea el sistema están constituidos por tres zonas caloríficas; precalentamiento, cocción y enfriamiento.

 

Hispalceramica

La cerámica vidriada sigue el mismo procedimiento del producto cerámico artístico con la diferencia de que se eleva la temperatura durante la cocción provocando así que se vitrifique, los poros se cierran y el material se vuelve compacto . Otra manera de obtener cerámica vidriada es mediante el empleo de barnices o esmaltes, con lo que los productos obtienen una superficie dura, permeable y lisa.

Los azulejos son piezas de poco espesor utilizadas tanto en revestimientos verticales como en pavimentos. Consta de un soporte arcilloso, denominado bizcocho y de un recubrimiento vítreo por medio de un esmalte cerámico que le dota de una superficie impermeable y dura.

La fabricación del azulejo se puede realizar según dos procesos:

- Proceso de bicocción:

- Preparación de las materias primas por vía seca convencional.

- Moldeo por prensado en semiseco.

- Secado estático en primer lugar y luego dinámico en secaderos túnel.

- Primera cocción del soporte en hornos túnel.

- Selección del bizcocho.

- Aplicación del vidriado.

- Segunda cocción del vidriado.

- Clasificación del azulejo.

- Embalaje.

- Expedición.

- Proceso monococción:

- Preparación de las materias primas por vía húmeda (15-25% de agua).

- Secado por atomización.

- Moldeo por prensado en semiseco.

- Secado rápido en secaderos dinámicos.

- Aplicación del vidriado.

- Cocción del soporte y vidriado.

- Clasificación del azulejo.

- Embalaje.

- Expedición.

Nuestros embalajes se llevan a cabo en jaulas de madera previamente envasado el azulejo en cajas con separadores independientes. Este proceso es fundamental para que el transporte no sea un inconveniente y evitar roturas.

 

Proceso de fabricación de los azulejos en relieve

 

Hispalceramica

El proceso de producción consta de:

 

6 pasos en la sección de bizcochado:

- Molienda y humectación de las arcillas.

- Prensado de las piezas.

- Secado de la humedad añadida en la molienda.

- Carga de las piezas en vagonetas para su cochura.

- Cochura.

- Descarga y paletizacion.

 

4 pasos en la sección de esmaltado:

- Esmaltado de las piezas en bizcocho.

- Cochura y clasificación.

- Reflejo de cobre.

- Almacenado del producto final.

 

En todos estos pasos, se respeta al máximo la técnica empleada en la fabricación tradicional de la cerámica Andaluza, aunque para ello no se excluya el uso de tecnología de ultima generación, por lo que se consigue como resultado una cerámica tradicional de alta calidad.

Sección de Bizcochado

Molienda y humectación de las arcillas:

Las arcillas de los diferentes tipos, se recogen, preparan y almacenan durante los meses de verano, ya que hay que secarlas al sol para eliminar toda la humedad que contengan. Durante el resto del año, estas arcillas se rescatan de los almacenes y son transportadas a un molino, donde se le da la granulometria, el grado de humedad adecuado y se mezclan en el porcentaje establecido, para trabajar con ellas en las prensas. Una vez que esta arcilla esta preparada, pasa a unos silos donde se compactan y homogeneizan antes de proceder a su utilización en prensas.

Prensado de las piezas:

De los silos antes mencionados, las arcillas pasan a las prensas, donde se controla tanto la presión, como el tiempo de presión y otros parámetros, para que se consiga una compactación del bizcocho perfecta. En las prensas se usan unos moldes, mediante los cuales se modifican tanto el formato, como el grosor y otras características de las piezas a fabricar. Ejemplo: solerias, goteras, plaquetas, relieves, lisos, biselados, piezas especiales, etc.

Secado de la humedad añadida en la molienda:

Después de prensar las arcillas y antes de proceder a la cochura del bizcocho, se ha de eliminar cualquier grado de humedad contenido en este. De no ser así, las piezas presentarían grietas y desperfectos que no las harían validas para la venta o su posterior esmaltado. Esta humedad es eliminada en unos secaderos, los cuales pueden ser de tipo rápido (vertical) o de tipo tradicional (manual). En los secaderos rápidos, las piezas secadas son en su mayor parte destinadas a su venta como bizcocho(solerias y goteras), mientras que las piezas secadas en los secaderos tradicionales son destinadas a su posterior esmaltado.

Carga de las piezas en vagonetas para su cochura:

Antes de realizar la cochura, las piezas han de ser cargadas en unas vagonetas de forma adecuada para recibir la misma temperatura y caudal de aire por toda su superficie, ya que en caso contrario las piezas presentarían diferencias de tonos muy notables y otras irregularidades. Esta carga en vagonetas se realiza de forma automática en las piezas destinadas a su venta como bizcocho(solerias y goteras) y de forma manual en las piezas con formato especial o destinadas a su posterior esmaltado. Una vez concluido el proceso de carga de vagonetas, estas pasan a unos túneles llamados prehornos, en los cuales se mantienen protegidas de los cambios de temperaturas y humedad ambiental hasta que entren en el horno.

Cochura:

La cochura del bizcocho es el punto más importante de todo el proceso, ya que aquí se obtiene el producto final. El tiempo de cochura es de aproximadamente 24 horas y se ha de mantener una curva (temperatura – tiempo - distancia) perfecta, para obtener un resultado optimo. Los valores y parámetros a aplicar en este proceso son supervisados durante las 24 horas del día por operarios especializados.

Descarga y paletizacion:

Tras la cochura, las piezas son descargadas manualmente de las vagonetas, y pasan por una selección para rechazar las no validas. Una vez seleccionado, el producto final pasa a ser paletizado. De forma automática los destinados a la venta como bizcocho (solerias y goteras). De forma manual los formatos especiales o los productos destinados a su posterior esmaltado. En ambos casos, una vez paletizado, el producto es almacenado en ubicaciones específicas a la espera de su comercialización o posterior esmaltado.

Sección de esmaltado

Esmaltado de las piezas en bizcocho:

Desde los almacenes de bizcochos, son rescatadas las piezas para proceder a su esmaltado. Estas piezas pueden ser de relieves, lisos, decorados o piezas especiales, realizándose un proceso diferente para el esmaltado de cada una de ellas. Las piezas de relieve son esmaltadas de forma manual con técnicas actualizadas, siendo este de los mas costosos de producir, ya que requiere una mano de obra muy elevada. La gama artística (decorados) es esmaltada mediante un proceso mixto. En primer lugar se aplica una capa de esmalte en una línea de esmaltado para materiales lisos, y posteriormente se decora de forma semiautomática. Por ultimo, los lisos y las piezas especiales son esmaltados de forma automática en una línea para tal uso, aplicando el esmalte sobre el bizcocho mediante campanas o cortinas de esmaltado. Todas nuestras piezas son réplicas del legado de la cultura Hispano-musulmana y del arte mudéjar de los siglos XIV y XV. Una vez finalizado cualquiera de los procesos antes descritos, las piezas se almacenan en unos compartimentos específicos para tal uso, y quedan a la espera de ser cocidas.

Cochura y clasificación:

La cocción de las piezas esmaltadas es, al igual que en el bizcocho, uno de los puntos mas importantes de todo el proceso, ya que de aquí se obtiene el producto final. En este caso, el tiempo de cochura oscila entre 70 y 90 minutos, ya que el bizcocho ha sido cocido previamente. Durante todo el proceso se ha de mantener una curva (temperatura – tiempo - distancia) perfecta, para obtener un resultado optimo, y los valores de estos parámetros son supervisados durante las 24 horas del día por operarios especializados. Una vez finalizada la cochura, las piezas son seleccionadas manualmente y se rechazan las que no reúnen los valores de calidad establecidos.

Reflejo de cobre:

Una parte del producto finalizado procedente del horno de esmaltado, es sometido a unas reacciones químicas (oxidación – reducción) en una tercera cochura para obtener reflejos metálicos de cobre sobre la pieza. Este proceso se realiza utilizando técnicas tradicionales de varios siglos de antigüedad, y se obtienen como resultado piezas de excepcional calidad y belleza.

Almacenado del producto final:

Tras pasar la selección de calidad, todos los productos esmaltados antes mencionados son embalados y referenciados, y pasan a unas ubicaciones específicas para ser almacenados a la espera de su comercialización.

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